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染色加工いろいろ

趣味でなく、工業的に行う染色加工に関することを書いています。

実践編 ポリエステル染色2

染色 現場加工

分散染料は淡色用、中濃色用、濃色用等分子量の大きさで染料が別れており、メーカーにもよりますが冠称に淡色用はE、中濃色用はSE、濃色用はSが付くのが一般的です。

ちなみに他の種属の染料と違い、染着機構から分子量の大きさに制限がありますので、純粋な黒は存在せず、市販されている黒染料はオレンジとネービーの配合品です。

 現場での染色の際はEタイプは70℃、SEタイプは80℃、Sタイプは90℃からそれぞれ+40℃までの温度域の昇温を+1~2℃/MINにして、それ以外は全開昇温で温度をコントロールします、これはあくまで一例ですが。

染色後温度を90℃まで下げ、そのまま同浴で還元洗浄する場合もあります。その後染色シワを避けるため、温度を60℃-70℃程度まで下げてから排液、バッチ水洗します。

ポリエステル染色で一番問題になりやすいのがオリゴマーです。高温染色の際、PETに閉じ込められていたオリゴマーが粉状に生地表面に出てくるため、染色機内部や生地、後加工で生地が通る箇所の汚れの原因となります。

アルカリ染色でオリゴマーは軽減されるのですが、通常は行いません。定期的に染色機の洗浄を行ったり、染色同浴でオリゴマーを除去する助剤を添加して対処します。(テキスポートPEEL等)

染色後乾燥、熱セットとなりますが、昇華堅牢度が分散染料染めの場合は問題になりやすいので、温度と処理時間は必要以上に上げない、掛けないようにしなければいけません。(通常は乾熱セットの場合170℃1分程度です)また淡色と濃色を繋いでセットした場合、泣き出した色で汚染される場合が有りますので、淡色、中色、濃色の順で乾燥、または熱セットしなければいけません。